作为首批国家级人机一体化智能系统示范工厂，徐州重型机械有限公司（下文简称：徐工重型）还有多项BUFF叠加，包括首批全国人机一体化智能系统标杆、国家级绿色工厂、制造业单项冠军企业……起步早，成绩好，固然是其成为全世界移动式起重机制造有突出贡献的公司的重要动因之一，但早起的鸟儿也有曾经难抢到足够多“虫子”的烦恼。这也是所有中国传统制造业难以绕过的成长痛，更是其创新转型的核心驱动力。

  工程机械行业市场之间的竞争压力大，同质化竞争严重。身处这个行业，如何提升企业的核心竞争力及盈利能力？徐工重型信息化总监李忠福介绍时，将答案的关键归结为三个方面：质量、效率和成本。而要提升市场竞争力，发展新质生产力，实现降本增效、质量提升，人机一体化智能系统是必由之路。

  “想要解决痛点问题，只有靠人机一体化智能系统，人机一体化智能系统的本质，就是数字化”。确定了以人机一体化智能系统解“痛”，以数字化固“本”的方案路径，徐工重型制订了“以打造国际一流的轮式起重机人机一体化智能系统基地为目标，以‘质量、效率、成本’为核心，持续建设‘设备互联、系统互通、数据互享、业态互融’的离散型智能工厂”规划。

  该规划分为上、中、下三大块，基座部分包括由数字化车间和智能物流仓储系统等组成的“智能制造单元”，由数据中心、PON网络、5G、安全防护组成的“智能基础架构”；中部的全价值链业务同样分为三个方向，以采购管理和生产制造为核心的“工厂环节”，前端是产品研制和工艺研发的“研发设计环节”，后端是“营销服务”环节。贯穿整个价值链的，还包括数字化管理，如全球人力资源管理、全球预算管理、OA/商业智能分析、知识库共享等一系列应用。

  因此，徐工重型的人机一体化智能系统规划并不单指工厂环节，“国家级智能制造示范工厂”的荣誉只是其覆盖研、产、供、销、服全价值链大制造创新转型的重要成果之一。在这样一个大制造的规划下，最终做到系统互通之后实现数据互享、业态互融。因此整个核心业务之上的“AI+工业大数据”应用，就成为其智能制造规划中不可或缺的部分，这为徐工重型智能制造规划的落地设定了清晰的主线。

  如果要将提高市场竞争力、提高盈利能力等智能制造目标具像化，打造智能化的产品、提升客户的满意度是其中的关键指标。因此徐工重型围绕“智能化产品”，将“研发数字化”、“制造数字化”、“服务数字化”作为落地智能制造规划的三个核心环节。

  作为一个在本土、欧美等全球多地都拥有研发中心的集团型企业，产品研发必定是要选择国际化的路线。因此，徐工重型基于全球协同研发平台，构建了通用件库，其中3D模型有4万余个，模型总量近200万。通过“整机产品实现自顶向下的参数化、模块化、标准化高效设计，机电液、整机协同设计”，实现了数字化、模块化高效研发，极大提升了研发效率。同时，企业还把整个数字化工艺以及多配置管理等功能通过平台实现，以实现用户的个性化需求。

  为了保证研发设计的可靠性，徐工重型在搭建平台的过程中将产品分为三个层级，即零部件、系统和整机三个层级的试验验证，通过研发平台来实现一致性的规范控制。通过大量的产品可靠性的试验、验证，使得整个产品的可靠性标准三倍于通常的市场标准，确保了产品的高可靠性。

  基于制造数字化的成果，徐工重型曾获评“行业首个智能制造能力成熟度四级企业”。自2017年启动制造数字化，截止目前已建成4个数字化车间、10条智能产线，建设工业大数据平台和中央集控指挥中心，完成ERP、SCADA、APS、MES、WMS、DSC、CRM等核心信息系统的深度集成、大数据的挖掘分析应用。

  其一，着力解决“哑设备”难题。工厂联网关键设备400余台、接入数据点数近2万个，建立工艺、质量等5大类算法模型65个。同时，人、机、料相互连通，实现了设备智能化管理及预测性维护。

  其二，突破关键制造工艺，自主研发核心制造装备。自主设计开发全球首条起重机转台智能生产线 台焊接机械手构成， RGV等物流设备相配合，整一个完整的过程中无人干预，实现了“智能物流、智能焊接、智能检测，一人十机”的成效。

  其三，突破三维工艺仿真、离线编程等关键核心技术，实现数据驱动、敏捷柔性制造。

  其四，建成行业首个5G全价值链智能工厂。在整个 5G 全价值链智能工厂内打造了“5G+研发、5G+制造、5G+市场、5G+管理、5G+产品施工”等30余个典型场景。其中“5G+生产制造”典型场景包括“U型臂折弯检测、智能产线C协同、设备联网、工业环境监视测定”等。

  最后，构建质量大数据平台。通过产品全生命周期质量数据采集、管理、分析、应用，深度嵌入全价值链数字驱动过程，质量数据全部集成到QMS系统，实现产品全生命周期质量管理，打开了品质保证的新格局。

  在市场环节，徐工重型将工业网络站点平台与投入市场的产品做连接，实时获取产品的位置、工况、客户使用习惯等有关数据。在产品发生故障之后，服务工程师解决有难度的问题能远程呼叫总部专家。利用AR远程专家诊断技术，现场的服务工程师可以直接把产品的故障部位、故障现象等画面以及服务工程师的声音实时地传递到总部的大屏，总部专家通过企业内部会诊，指导现场服务工程师排除一些故障，零距离服务。客户服务要求实现10分钟响应、4 小时到位、24 小时完工的服务目标。

  同时，徐工重型基于车联网系统，面向大客户、大工程、大项目，提供数字化解决方案，包括设备管控、项目管控、安全管控、运营管控等一系列功能。将原来只提供产品，扩展为“产品+数字化解决方案”的模式。通过向后市场延伸，对客户进行全生命周期管理，实现了向服务制造型转型的模式创新。

  结合研发、制造、服务等一系列数字化平台积累的海量数据，徐工重型规划了“三纵六横”的大数据分析体系。“三纵”指的是“区域、工厂和公司”三个层级。“六纵”指的是六个重点的业务过程，包括“研发过程、制作的完整过程、供应链过程、营销过程、服务过程和运营管理过程”，纵轴和横轴的交汇代表了企业不同的应用场景，通过在应用场景内设定指标进行衡量、分解，挖掘数据的深层逻辑，通过指标的趋势变化反映场景的使用水平，同时也代表了该项业务基于大数据驱动下的水平变化，实现了对众多场景的数据化管理。

  纵使已有“国家级示范”标签加身，但“智能工厂的建设可以说永远在路上”。提及企业的下一步规划及基于企业数字化转型的未来场景，李忠福介绍道，企业已完成了“六经六纬”的顶层战略规划，将以流程信息化为牵引、流程重塑来来管理变革，打造和优化企业的工业网络站点平台，实现平台赋能。与此同时，还将继续围绕企业全价值链所有的环节进行数智化创新，打造数智企业，最终达到信息化、数字化，直至智能化的高级阶段。

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